大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于食品机械化生产线设计的问题，于是小编就整理了1个相关介绍食品机械化生产线设计的解答，让我们一起看看吧。
我想提高自己食品工厂的生产效率，有什么方法呢？
这个问题有点无厘头，不知目前食品加工厂是啥样的？规模如何？资金储备如何？制度化如何？
1.减员增效。通过人才来提高产能，是不用改造硬件资源，不用改造技术可实现的。
2.通过优化流程和分工来增效。可以聘请第三方服务顾问公司协助，优化工厂流程和绩效考核机制，这也不用动改造硬件和技术的。
3.改造生产线，如上马自动化生产线、机器人生产线、智能化生产，这意味着很大一笔投入，对于小工厂也许把未来5-10年的营收全部投入进去也未必够，且是一次性投入，建议谨慎考虑，不要冒进。当然，可以考虑使用非智能的传统机械设备有限替代人工，投入不会太大，也会节约人工成本，但这样的设备迟早会被智能化设备抛弃，是必须想清楚的。
4.技术核心，如果指食品加工技术或食品配方的技术，如果能有更优秀的技术突破，也容易节约成本和扩大产能，但意味着巨大研发投入，对于小工厂而言，也未必可取的。
提升生产效率首先要从激励机制入手。
大家的薪资结构应与生产效率挂钩。当然，这里要注意，切不可急功近利采用计件制。如果采用计件制，基本上不会做出质量合格的产品。
因此，这里说的薪资结构应以标准工时制为基础。并有合理的统计方法计算到每个人的生产效率。 之前有给一家企业做过咨询，他们虽然也名义上也有绩效考核，但实际上没有统计个人产出数据。因此，整个团队还是吃大锅饭状态，效率不可能高。
其次，要实施精益生产。
丰田的精益生产虽然有一些夸张的成分，但大部分的精益工具还是值得借鉴的。
要实施精益生产，首先从5S做起。5S不仅仅是打扫卫生，而是标准作业的基础。让员工养成良好的工作习惯，从而提升员工的素质素养。这样才能为后续的精益工具实施打下基础。如果整个团队是散漫的，无执行力的。那后面所有的改善都不可能落地。这也是很多私企老板容易犯错的地方。不愿意从简单工作做起，因此采取的行动都是急功近利。最终花了不少钱，但没有一样能真正实施和推广。
实施5S之后，可以学习7大浪费，用默默观察实施改善。包括现场的布局、动作、线平衡等等。
此外，利用看板管理即使发现问题，并通过PS学习问题解决。
食品加工厂通常有很多自动化设备。设备的稳定性决定了你的产出。因此，学习TPM课程是必要的。
最后，最关键的是老板需要重视。只要老板重视，就没有改不了的问题。
要想提高生产效率，首先你要理解什么是效率，字典中解释为单位时间内完成的工作量。而在精益生产的思想里，效率：给定投入和技术的条件下，经济资源没有浪费，或对经济资源做了能带来最大可能性的满足程度的利用。
做任何的生产型企业，您一定要有流畅制造的概念和意识，流畅制造包括：简洁的物料流动，流程制造的过程和简洁的信息流。简单的说，从供应链环节到生产环节在到销售链都价值都是在流程，不存在浪费。
而提高生产效率，首先要对生产现场进行合理的组织和布局，以及工艺流程的优化改进。,根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行持续改进，以达到公司的要求。1、通过布局图和工艺流程安排可获得最佳的物流（例如，直通的通道，物料存储地点，线旁物料容量等）；2、通过布局图和工艺流程安排可实现高效的操作（例如，消除孤岛，最大化人机利用率，通过使用辅助设备使操作工的步行时间减到最少，通过使用机器减轻工人负担，消除操作者等待机器的时间，没有因人工操作而造成中断的持续的生产流，达到最佳的线速等）。通过布局图和工艺流程安排使生产线柔性化（例如，生产不同产品的能力，新产品和新工艺试装花的时间最少化，缩短开发周期等）。3、通过布局图和工艺流程安排实现安全、人机工程并能考虑到员工的职业健康（例如，恰当的高空作业高度，休息区接近操作工位，员工容易到达，光线充足等）4、最会对生产现场的布局和流程进标准化，在标准化的基础上不断的持续改进。
做到了生产现场的合理布局与工艺流程的优化；还要建立公司与员工共同发展的机制和愿望。结合公司的时间情况，可设计阶梯式的计件工资，让员工明白能够多劳多得，让员工拿到实实在在的好处。如要设置保底工资，也要设置定额保底。
在这里，我就只简单的分析生产现场怎么提高生产效率的一点点经验，其他的设备的自主保养、原材料的准备、合理仓库布局等其他的怎么改善来提高生产效率，在这里就不分享，毕竟提高生产效率是一个大的工程。如果需要，请关注私信细聊。
希望，我的分享，能对您有所帮助。
到此，以上就是小编对于食品机械化生产线设计的问题就介绍到这了，希望介绍关于食品机械化生产线设计的1点解答对大家有用。